电动机轴承损坏的主要原因
电动机运行中，轴承部分发生故障是最常见的，因为轴承是电动机上较易磨损的零件，又是负载最重部分。一般电动机运行中，轴承温度不超过95度，超过这个温度就容易损坏。
（1）轴承的润滑脂的选择要合适，应根据其类型尺寸和运行条件来选择。润滑脂填充量要合适，一般为轴承室1/2-2/3为宜，润滑脂过多，将直接熔化流出，甩到绕组上，腐蚀绕组。
（2）轴承安装不当或安装带轮不正确，外力使轴承内外圈装歪，致使转动不灵活，轴承发热损坏。
（3）轴承滚柱滚珠，内外套圈滚珠支架严重磨损和发生金剥落，造成电机异响，以致电机扫镗烧毁。
（4）电机轴向没有窜量，轴承外盖与轴承外套之间间大小。电机运转时，转子受热膨胀时伸长，致使轴承发热。
（5）电机端盖没上好，止口没有靠紧，或轴承盖上不均，使滚珠偏出轨道旋转而发热。
造成电机故障的原因很多，就其根本原因有电气和机械两方面的原因，一般机械方面的原因居多，而轴承损坏占电机故障原因的70%以上，所以防止轴承损坏可以使电机故障率大大降低，以下详细分析轴承损坏的原因及防范措施。
一个多世纪以来，电动机作为机电能量转换装置，其应用范围已遍及国民经济的各个领域以及人们的日常生活中。其主要类型有同步电动机、异步电动机和直流电动机三种。由于传统的直流电动机均采用电刷以机械方法进行换向，因而存在相对的机械摩擦，由此带来了噪声、火化、无线电干扰以及寿命短等弱点，再加上制造成本高及维修困难等缺点，从而大大限制了它的应用范围，致使目前工农业生产上大多数均采用三相异步电动机。 针对上述传统直流电动机的弊病，早在上世纪30年代就有人开始研制以电子换向代替电刷机械换向的直流无刷电动机。经过了几十年的努力，直至上世纪60年代初终于实现了这一愿望。上世纪70年代以来，随着电力电子工业的飞速发展，许多高性能半导体功率器件，如
一.步进电动机的构造 步进电动机构造上大致分为定子与转子两部分。 转子由转子 1、转子 2、永久磁钢等 3 部分构成。而且转子朝轴方向 已经磁化，转子 1 为 N 极时，转子 2 则为 S 极。 定子拥有小齿状的磁极，共有 10 个，皆绕有线圈。 其线圈的对角位置的磁极相互连接着，电流流通后，线圈即会被磁 化成同一极性。(例如某一线圈经由电流的流通后，对角线的磁极将 同化成 S 极或 N 极。) 对角线 个相，而由于有 A 相至 E 相等 5 个相位， 因此称为 5 相步进电动机。 转子的外圈由 50 个小齿构成，转子 1 和转子 2 的小齿于构造上互 相错开 1/2 螺距。 励磁∶电动机线圈通电时的
的构造及工作原理 /
在无刷直流电动机控制系统中，通常用DSP对信号进行采集和处理。但由于DSP的价格昂贵，在一些实时性要求不高的场合，可以用MCS-51单片机来代替DSP控制无刷直流电动机的起停、正反转和调速。 本文设计并实现了一种基于双单片机通信的无刷直流电动机控制系统。该设计方案电路简单、可靠性强、价格便宜。系统主要包括单片机控制电路、逻辑保护电路、过流保护电路、驱动电路、测速电路、转子位置检测电路等。其原理如图1所示。 表1 电机正转换相表 H1 H2 H3 导通的管子 控制字 1 0 1 Q1,Q2 0x0f 1 0 0 Q2,Q3 0x27 1 1 0 Q3,Q4 0x33 0 1 0 Q4,Q5 0x39 0 1 1 Q5，Q6
1 前言 步进电机是一种将电脉冲信号转换成相应的角位移或线位移的电磁机械装置，是一种输出与输入数字脉冲对应的增量驱动元件，具有快速启动和停止的能力。但大多数设计人员常常习惯于用逻辑电路实现复杂的步进电机的控制，虽然已经取得很大成效，但实现起来成本高、费时多，而且一旦组成了电路，就很难再改动，因此不得不完全重新设计控制器。微处理器与微计算机的先进技术和低廉的价格，给步进电机的控制开创了一个新的局面［1］。人们完全可以借助于软件来对步进电机实施控制，从而实现复杂而成本又不高的控制系统，同时还可以很灵活地通过改变程序来改变控制方案。为此，我们基于89C51单片机设计了步进电机控制器用于玻璃管加热系统。该控制器具有线路简洁、性能良好、成本
用于玻璃管加热系统的设计 /
在实际生产中，还存在着另一种制约情况，如第一台电机工作后，第二台电机才能工作，或者第一台电机不停止，第二台电机不能停止等等。这种由一台电机的工作情况决定其它电机工作情况的制约关系叫做联锁。 联锁控制根据具体要求不同采用不同的控制方式。在左图中，控制 电动机 IM（图中主电路未画出）的 接触器 IKM的辅助常开触点串接在控制电机2M工作的 接触器 2KM的线KM才具备得电的条件，即只有当电机IM工作后电机2M才可能工作。 在右图中，2KM的常开触点并接在1KM的停止按钮上。只有当2KM失电后，1KM才可能失电。这样就可满足当电机2M停止工作后电机1M才能停止工作的要求。
经统计，生产上使用的三相异步电动机，在运行中的故障属绕组烧坏的电气故障约85%，机构及其他故障约15%，绕组烧坏的原因多为缺相运行或过载运行、绕组接地及绕组相间或匝间短路。其次是定、转子摩擦、断条等机械方面的原因。这里着重从电气角度分析电机绕组烧损的故障原因，并提出相应的处理方法。 一、缺相运行 1. 故障现象 电机不能起动，即使空载能起起动，转速慢慢上升，有嗡嗡声；电机冒烟发热，并伴有烧焦味。 2. 检查结果 拆下电机端盖，可看到绕组端部有1/3或2/3的极相绕组或焦或变成深棕色。 3. 故障原因及处理方法 （1）电动机供电回路熔丝回路接触不良或受机械损伤，致使某相熔丝熔断。
机床电机控制电路连接完成后，在通电试车前应进行检查，防止错接、漏接或线路故障。通常是对照原理图，从电源端逐段核对端子接线，以排除错接、漏接。这种方法很麻烦，特别是较复杂的电路，还易出错。其实可根据电路的工作原理。利用所学的基础电路知识，通过用万用表测量电路的电阻，即可判断出所接电路是否正确以及各电气元件的动作情况及判断电路故障点。下面以交流接触器联锁控制的电动机正反转控制电路为例说明如何检查电动机控制电路。 一、分析电路工作原理 二、检查线) 检查有无绝缘层压入接线端子，如有绝缘层压入接线端子，通电后，会使电路无法接通。 2) 检查的导线) 用手摇动、拉拨接线端子上的导
控制电路步骤及方法 /
电动机接通电流峰值与起动电流的关系 实际应用中，电动机的接通电流峰值如果不是实际测量就无法获取准确的数据，这给设计阶段断路器瞬时保护整定带来不便，但电动机厂家会提供额定电流和起动电流参数，所以设计规范里常常以起动电流为基准，选取一定的系数再整定断路器瞬时保护电流值。 如图3为ABB M2BAX型电机参数 ，I为电动机额定电流，IS/IN就是起动电流与额定电流的比值，一般情况下比值范围为4.8~8之间，对于IE3高效电机，其起动电流倍数会增加13.5%左右。 图3 ABB M2BAX型电动机参数 GBT 214210-2016 单速三相笼型感应电动机起动性能中对接通电流峰值和起动电流之间的关系做了归纳总结：电动机接通电流时会
保护断路器的瞬时脱扣电流值如何整定？ /
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